闻道有先后，术业有专攻。在级进模的世界里，一次次技术的改进，带来的是品质，效率，时间等多方面的提升，用通俗的话来讲是：东西我做的更好，并且更快，成本还更低了，带来的是产业链上整体效益的提升和优化。

在继电器行业（以T73型号中的动簧组件为例），在没有模内铆触点工艺的时候：

一，冲压厂通过生产将动簧片，衔铁这两种零件发给客户；

二，客户在自己车间将1，衔铁铆接到动簧片上；2，将银触点铆接到（已经铆合好的衔铁和动簧片上）。在这整个流程中，一共需要以下模具：a衔铁模具，b动簧片模具，c衔铁铆动簧片模具，d银触点铆接模具。在生产效率上，单单将银触点铆接到（已经铆合好的衔铁和动簧片上）这道工艺，一个较熟练的工人一天的产能也只是1万只，即便是将这道工艺换成自动化作业，仍然要优化衔铁铆接动簧片这道工艺。工艺拉的越长，每道工艺之间出现品质问题的概率会越大，因此在以往的动簧片组件生产过程中，一般日产能只有1万只（算上加班顶多也就2万只），而且将这些动簧片组件装到T73成品中时，大概只能达到50%-60%的成品组装免调率。我们算一下组装成本：按3000元一个人，30天，一天1万只，折合到一个动簧片组件最后一道工艺的装配费用是0.01元（这还仅仅是最后一道的人工费，不包含其他工艺的装配费用和任何品质问题）。

我们现在看看有了模内铆接银触点工艺的流程（同样以T73型号中的动簧组件为例），

一，1，冲压厂生产出衔铁；2，冲压厂直接将银触点通过模内铆接工艺完成动簧片组件的生产；

二，客户只要提供银触点给冲压厂；在这整个流程中，一共只需要两幅模具：a衔铁模具，b动簧片模内铆合模具（即动簧片的生产和衔铁、触点的铆接都在这幅模具中完成）。在生产效率上，这个工艺的速度能稳定控制在200次-400次（每分钟）之间，我们按300次一分钟计算，一个小时就可以达到18000只动簧片组件的生产，一天6小时就能达到10万只的产量。更为关键的是，这里直接将客户端的铆接工艺取消，节约了人力不说，还将流程缩短到：只在冲压厂的生产车间完成就可。而通过模内铆合工艺出来的动簧片组件，在组装到T73成品中时，免调率可以达到80%-85%，大大的提高了客户成品的品质和产量。通过此项技术的提升，我们发现：客户从原来月产量150万只成品，提升到现在月产量510万只成品，整整提升了三倍多！

技术提升带来的竞争优势显而易见，加上制造业的人工成本不断上涨，越来越多的继电器成品组装厂家开始投入或更新自动化产线，对配套的冲压件供应商也提出了更高的要求，模内铆接技术在这一关键零配件上发挥了积极的作用。

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